La impresión 3D, al servicio de la protección sanitaria contra el coronavirus

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El ingeniero industrial Manuel Alejandro Moreno, junto a la impresora 3D cedida por la Escuela Técnica Superior de Ingeniería de la Universidad de Sevilla

El sector de la impresión 3D también se ha sumado a la batalla contra la COVID-19 y, en este caso, mediante la fabricación de materiales y accesorios que, lejos de acabar con el virus, sí que al menos permiten paliar sus efectos. Destacan, como ejemplo, los salvaorejas que ha fabricado el ingeniero industrial sevillano Manuel Alejandro Moreno, pensados para evitar el daño que provocan algunas de las mascarillas que se utilizan para evitar los contagios.

Durante la emergencia sanitaria de la COVID-19, la Ingeniería se ha volcado para dar soluciones útiles a problemas reales. Algunas de ellas han consistido en el diseño y puesta en marcha de nuevos tipos de respiradores, mientras que en otros casos se han centrado en el reacondicionamiento de algunas áreas de los hospitales para ampliar el número de UCIs. Sin embargo, en esta ocasión la atención se centra en Manuel Alejandro Moreno Cano, un ingeniero industrial que ha fabricado un salvaorejas para evitar el daño que producen las mascarillas en las orejas tras muchas horas de uso.

Este joven se graduó por la Universidad de Sevilla en el año 2018, en la especialización de Ingeniería Mecánica. En esa misma institución cursó el Máster Universitario en Ingeniería Industrial, ofrecido por la Escuela Técnica Superior de Ingeniería. En los peores momentos de la pandemia, Manuel Alejandro decidió poner su trabajo al servicio de la sociedad y, con la ayuda de una impresora 3D cedida por la empresa Labists, comenzó a fabricar salvaorejas para aliviar el uso de la mascarilla en aquellos profesionales que tienen que emplearla durante toda su jornada laboral.

“La comunicación por la Red ha jugado un papel esencial, tanto en la exposición de problemas como en la búsqueda de soluciones. Y así surgieron los salvaorejas”, señala el ingeniero industrial, ya que, gracias a un mensaje en Twitter por parte del perfil de Enfermera Saturada, que se quejaba del dolor que se sufre en las orejas a causa de las mascarillas de los enfermeros, se le ocurrió que podía ofrecer esta solución a raíz de unos diseños publicados en la plataforma Thingiverse.

Precisamente, esta comunidad dedicada al intercambio de diseños para impresoras 3D fue clave. “Durante la evolución de la emergencia sanitaria, los diseñadores han ido subiendo aquí sus archivos, de forma que cada persona, desde su casa y respetando las normas del confinamiento, los ha podido descargar e imprimir de forma inmediata y masiva”, explica el sevillano.

Así han circulado alrededor de 20 diseños distintos de salvaorejas, todos destinados a reducir la irritación de la parte trasera de la oreja que causan a veces las cuerdas de las mascarillas, aunque Moreno añade que “hubiera sido deseable la unión de las autoridades para tener un modelo único”.

IMPRESIÓN 3D

Este tipo de impresoras pertenecen a la fabricación aditiva, donde existen muchas tecnologías que quedan resumidas en tres tipos: los procesos basados en líquidos, los basados en polvo y aquellos centrados en sólidos. Las impresoras 3D se corresponden con este último tipo, con los basados en sólidos, cuyo procedimiento se denomina modelado por deposición de fundido. Con esta tecnología, se logró fabricar un salvaorejas cada diez minutos.

Aunque estas impresoras pueden trabajar con una amplia gama de materiales (PLA, PVA, ABS, Nailon, PETG…), en este caso, los más utilizados han sido PLA y PETG, siendo el primero el más destacado. Esas siglas, PLA, hacen referencia al Poliácido Láctico, y ha sido el que ha tenido el uso más generalizado “debido a su facilidad de impresión, sus características biodegradables y, especialmente, porque es el material del que se han recibido más donaciones de empresas”, añade Moreno.

Manuel Alejandro ha fabricado con impresoras 3D (en total le cedieron 3) viseras, pinzas y salvaorejas. Actualmente, sigue aceptando peticiones a través de su Linkedin para fabricar este tipo de materiales

En este sentido, el propio Manuel Alejandro escribió a varias compañías que disponían de impresoras 3D para intentar que alguna le cediese una de ellas y poder producir material sanitario desde casa. “Estas entidades también estaban desabastecidas debido a la alta demanda que tenían en esos momentos. Sin embargo, Labists actuó de forma ejemplar, entendió muy bien las circunstancias y me cedió una de sus impresoras”, señala.

En estos momentos, la producción de material sanitario se ha ralentizado, por eso lo que “más se produce actualmente son tiradores de puertas y encendido de circuitos eléctricos sin tener que tocar con las manos”. Muchas empresas han logrado comercializar productos como las viseras a un precio competitivo, lo cual hace que la fabricación vía impresoras 3D se reduzca. Sin embargo, ahora se está desarrollando la máquina ECMO (oxigenación por membrana extracorpórea), “que es lo más parecido a un pulmón artificial, cuya función es extraer la sangre, filtrarla y volverla a introducir”.

CORONAVIRUSMAKERS

A los pocos días de decretarse el estado de alarma en España, surgió a nivel internacional una red de expertos bajo el nombre de Coronavirusmakers. Esta se constituyó a través de varios voluntarios que decidieron crear material de ayuda para emergencias y compartir su información de manera abierta y gratuita, de forma que cualquier persona pudiera acceder a los diseños y empezar su propia producción.

A nivel global, actualmente cuentan con más de 20.000 investigadores, ingenieros y desarrolladores, además de recibir el apoyo de multitud de instituciones y empresas.

Desde el nacimiento de esa red, Manuel Alejandro Moreno decidió unirse para aportar la ayuda que fuera necesaria. “Al principio era un caos al haber mucha gente queriendo contribuir y muy poca organización, aunque finalmente se dieron instrucciones claras para organizar no solo las impresiones, sino también la logística de las recogidas”, agrega el ingeniero andaluz.

Coronavirusmakers es conocido por las viseras y los salvaorejas, pero realmente su producción ha ido más allá. “En el grupo de Coronavirus Aljarafe se han fabricado adaptadores para utilizar máscaras de buceo como EPI o como respiradores básicos no invasivos”.

En total, Manuel Alejandro ha conseguido fabricar y distribuir de manera altruista y por impresión 3D 536 viseras, 156 pinzas para Policía Nacional y Guardia Civil, 13 piezas adaptadoras a máscaras de buceo y 1.300 salvaorejas, de los cuales Renfe recibió 124, así como 100 viseras. “Muchos servicios públicos esenciales han estado desprotegidos y esta ha sido una forma de contribuir a su seguridad”, concluye.