Cuando la emergencia sanitaria provocada por la COVID-19 empezó a azotar con fuerza en Italia, hubo un ingeniero industrial en España que empezó a pensar la manera de construir un respirador con las características necesarias para tratar a pacientes con distrés respiratorio grave. Esta persona fue Damià Rizo, titulado como ingeniero industrial por la Universidad Politécnica de Valencia y colegiado en el Colegio Oficial de Ingenieros Industriales de la Comunitat Valenciana (COIICV). Él es el fundador y director ejecutivo de la empresa Darimo Carbon, dedicada a la fabricación de piezas de carbono para bicicletas, que no dudó en reunir a un equipo multidisciplinar para empezar a trabajar en lo que acabó siendo el respirador conocido como Acute-19.
¿Cuándo decidió trabajar en el respirador Acute-19?
Cuando surgieron los problemas en Italia y llegaban noticias de que faltaban respiradores, se me pasó por la cabeza que tampoco era tan difícil hacer uno, así que formé un equipo para producirlo. Después, empecé a hablar con amigos sanitarios, concretamente con Laura Sánchez, quien me indicó varios aspectos que debía tener en cuenta.
Mientras tanto, seguí pensando en cómo hacer respiradores y me di cuenta de que hacía falta una turbina, por lo que volví a contactar con Laura Sánchez y con otro amigo, Pedro Alonso. En ese momento vimos que era algo que podíamos hacer, pero necesitábamos a alguien con amplios conocimientos sobre electrónica y software de programación. Contactamos con José Ramírez Faz, profesor de la Universidad de Córdoba, y con José Miguel Alonso, especialista en ventilación, para que nos dijesen qué es lo que tenía que hacer exactamente el respirador.
Por tanto, el equipo está compuesto de forma multidisciplinar por tres patas: la parte de mecánica y diseño, la de electrónica y software, y la médica. Todo esto nos dice que lo que hemos hecho funciona y es útil.
¿Cómo funciona?
De manera similar a los respiradores comerciales. Cuando consultamos a los expertos médicos en respiración, nos comentaron que el ambú (dispositivo manual para proporcionar ventilación) mecanizado no era útil para pacientes que tuviesen los problemas respiratorios que produce el coronavirus. El ambú mecanizado es válido en situaciones de emergencia y durante un tiempo muy corto. No sirve para tratar a un paciente durante tres semanas. Por tanto, lo que hacía falta era una turbina, que es una fuente de presión, y un conjunto de válvulas que, conectadas electrónicamente, permiten regular en cualquier momento la presión que el equipo está entregando al paciente, generando los ciclos de presión alta y de presión baja que necesita el enfermo que está grave. En definitiva, con el Acute-19 podemos controlar la frecuencia, la presión, la relación inspiración-expiración y medir incluso qué volumen se le está dando para regular esos parámetros.
¿Qué diferencias hay frente a otros tipos de respiradores?
La principal diferencia está en la turbina. De hecho, todos los respiradores comerciales actuales se basan en una turbina. Es decir, la idea que yo tuve en su inicio es lo que todo el mundo ha pensado desde hace años a la hora de producir respiradores comerciales de este tipo.
Por su parte, un ambú da unos flujos de presión y caudal alternos, pero no es capaz de dar, por ejemplo, una presión constante. De la misma forma, es incapaz de generar una presión continua baja durante la fase espiratoria de manera prolongada y acorde a las exigencias sanitarias.
¿Para qué tipo de pacientes sería especialmente útil?
Es un equipo diseñado para las especificaciones que necesita un paciente con COVID-19, que son bastante exigentes en cuanto a presiones, por lo que podría utilizarse incluso en operaciones. El respirador valdría para cualquier patología pulmonar, de hecho, tiene un modo de presión constante que es útil en pacientes con coronavirus que no han llegado a la fase de entubado, sino que necesitan un aporte de respiración, lo que facilita que el paciente tome aire. Además, a la hora de exhalar, tiene una resistencia que hace que no se vacíen del todo los pulmones, lo cual es bueno para estas patologías.
¿Cuándo estará disponible para su uso generalizado?
Actualmente tenemos dos prototipos prácticamente definitivos. Uno está en el Instituto Tecnológico de la Energía (ITE), en Valencia, y el otro está en el laboratorio LCOE, en Getafe, para las pruebas que hay que hacer de compatibilidad electromagnética, funcionales y unidad eléctrica para conseguir la aprobación de la Agencia Española de Medicamentos y Productos Sanitarios. Una vez conseguida esa aprobación, la Agencia te permite la realización de un ensayo clínico, es decir, una prueba con los pacientes.
Por último, este respirador va a ser de software libre, por ello, publicaremos todos los planos y todos los componentes cuando tengamos la aprobación para aquellos que deseen reproducirlo.
¿En qué medida puede ayudar la Ingeniería en la gestión y salida de esta crisis?
Los ingenieros industriales tienen un papel importantísimo en este tipo de crisis para aportar soluciones novedosas. Por ejemplo, hemos utilizado componentes que no son habituales en los respiradores.
En nuestro equipo, no tenemos conocimientos en medicina, pero sí somos capaces de construir una herramienta con las especificaciones que nos indican los médicos. Tenemos las capacidades y la formación multidisciplinar necesaria para abordar este tipo de problemas. Evidentemente, cuando te enfrentas a un obstáculo, es posible que tú solo no lo puedas solucionar, como era este caso, pero sí puedes determinar lo que necesitas para buscar a alguien que sepa más en ese campo concreto. La carrera de ingeniero industrial es generalista y eso te da una visión global del problema que tienes que solucionar y, por lo tanto, permite abordarlo y saber en quién te tienes que apoyar para llegar a la solución.
